I. การตรวจสอบด้วยสายตา: ประเมินคุณภาพการเชื่อมขั้นพื้นฐานทันที หลังจากการเชื่อม เมื่อการเชื่อมเย็นลงจนสัมผัสได้อย่างปลอดภัย (ปกติจะใช้เวลามากกว่า 20 นาที) ควรทำการตรวจสอบด้วยสายตา 100% ทันที นี่คือการประเมินเบื้องต้นขั้นพื้นฐานและสำคัญที่สุด
ขอบที่ม้วนควรจะเต็ม สม่ำเสมอ และมีรูปร่างครึ่งวงกลมต่อเนื่อง- มีความสูงระหว่าง 1 ถึง 2 มม. หากขอบรีดต่ำเกินไป อาจแสดงว่ามีความร้อนไม่เพียงพอ ถ้าสูงเกินไปก็แสดงว่ามีแรงกดดันมากเกินไป ความไม่สมมาตรสะท้อนถึงการจัดตำแหน่งที่ไม่ดีหรือแผ่นทำความร้อนเอียง
การจัดแนวร่วมจะต้องดี แกนของท่อทั้งสองควรอยู่ในแนวเดียวกัน และการวางแนวที่ไม่ตรงไม่ควรเกิน 10% ของความหนาของผนังท่อ (เช่น น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.6 มม. สำหรับความหนาของผนัง 6 มม.)
การตัดขอบม้วนและการตรวจสอบการโค้งงอด้านหลัง (การสุ่มตัวอย่าง): ตัดขอบรีดทุกๆ 50 มม. เพื่อให้โค้งด้านหลัง 180 องศา ไม่ควรมีรอยแตก รอยแยก หรือการขาดฟิวชันที่เส้นกึ่งกลาง เส้นแยกหรือเส้นฟิวชันที่เปิดเผยบ่งชี้ว่าฟิวชันภายในไม่ดี
✅ แนะนำให้เก็บภาพถ่ายต้นฉบับและบันทึกพารามิเตอร์การเชื่อมสำหรับรอยเชื่อมแต่ละอันเพื่อให้มั่นใจในการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพ
ครั้งที่สอง การทดสอบแบบไม่ทำลาย-: วิธีการหลักในการตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่
สำหรับโครงการที่สำคัญหรือท่อส่งที่ถูกฝังไว้ การตรวจสอบด้วยสายตาเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอต่อการรับรองความปลอดภัย จำเป็นต้องใช้เทคนิคการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) -เพื่อระบุข้อบกพร่องภายใน
การทดสอบอัลตราโซนิคแบบเฟส- (PAUT) รวมกับ TOFD: นี่เป็นวิธี NDT ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดสำหรับการเชื่อม HDPE ในปัจจุบัน สามารถระบุข้อบกพร่องได้อย่างชัดเจน เช่น การหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ การเจือปน และการเชื่อมเย็น ให้การตรวจจับที่ลึกและมีความละเอียดสูง ทำให้เหมาะสำหรับท่อส่งที่มีผนังหนา-
การทดสอบแรงดัน: สำหรับโครงสร้างที่มีการเชื่อมสองชั้น- (เช่น จีโอเมมเบรน) สามารถใช้แรงดันได้ถึง 250 kPa และคงไว้เป็นเวลา 3-5 นาที หากแรงดันไม่ตกถือว่า(เข้าเกณฑ์)
การทดสอบประกายไฟทางไฟฟ้า: เหมาะสำหรับการเชื่อมอัดขึ้นรูปในโครงการป้องกันการซึม หลังจาก-ฝังลวดทองแดงไว้ล่วงหน้าแล้ว จะใช้หัววัดแรงดันไฟฟ้าสูง-ในการสแกน การปรากฏตัวของประกายไฟบ่งชี้ว่ามีการรั่วไหล
⚠️ หมายเหตุ: อัลตราซาวนด์ความถี่สูง-ไม่เหมาะกับวัสดุ HDPE เนื่องจากอิมพีแดนซ์ทางเสียงมีความคล้ายคลึงกับลิ่ม แนะนำให้ใช้อัลตราซาวนด์ความถี่ต่ำหรือเทคโนโลยี PAUT III. การทดสอบแรงดัน: วิธีการขั้นสูงสุดในการตรวจสอบการซีลของระบบโดยรวม
การทดสอบอุทกสถิตจะต้องดำเนินการหลังจากที่แนวเชื่อมเย็นลงอย่างสมบูรณ์ และปล่อยให้ยืนได้เป็นเวลา 24 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่ามีการตกผลึกเพียงพอในบริเวณรอยเชื่อม และได้คุณสมบัติทางกลที่เหมาะสมที่สุด
แรงดันทดสอบไม่ควรน้อยกว่า 1.5 เท่าของแรงดันในการทำงานของท่อ และต้องไม่ต่ำกว่า 0.80 MPa
ต้องใช้น้ำสะอาดเป็นตัวกลาง ห้ามทำการทดสอบแรงดันอากาศเพื่อทดแทนการทดสอบอุทกสถิตโดยเด็ดขาด
กระบวนการทดสอบแรงดันแบ่งออกเป็นการทดสอบก่อน-และขั้นตอนการทดสอบหลัก: ในการทดสอบก่อน- แรงดันจะเพิ่มขึ้นเป็นแรงดันทดสอบและคงไว้เป็นเวลา 30 นาทีเพื่อตรวจสอบรอยรั่ว ในขั้นตอนการทดสอบหลัก ความดันจะลดลง 10%~15% และสังเกตการรั่วไหลเพื่อให้แน่ใจว่าอยู่ภายในช่วงที่อนุญาต
✅ ผ่านมาตรฐานการทดสอบแรงดัน: ไม่มีการรั่วไหลหรือแรงดันตกอย่างมีนัยสำคัญในช่วงระยะเวลากักเก็บแรงดัน แรงดันตกคร่อมที่แก้ไขแล้วไม่ควรเกิน 133 Pa/h
IV. การทดสอบแบบทำลายล้าง: ใช้สำหรับการตรวจสอบกระบวนการหรือการอนุญาโตตุลาการข้อพิพาท
ก่อนการก่อสร้างหรือเมื่อคุณภาพมีข้อสงสัย สามารถสุ่มตัวอย่างรอยเชื่อมจำนวนเล็กน้อยเพื่อทดสอบแบบทำลายเพื่อตรวจสอบความแข็งแรงของรอยเชื่อมได้โดยตรง
การทดสอบแรงดึงลอก: ทดสอบความต้านทานแรงดึงของรอยเชื่อม หากเกิดการแตกหักในวัสดุฐานแทนที่จะเป็นรอยเชื่อม คุณภาพการเชื่อมก็จะเชื่อถือได้
การทดสอบความแข็งแรงของอุทกสถิตในระยะสั้น-: ตัวอย่างจะได้รับแรงดันตามค่าที่ระบุและเก็บไว้ภายใต้แรงกดดันเพื่อตรวจสอบความต้านทานต่อแรงดัน
🔍 คำแนะนำที่ครอบคลุม: การก่อสร้างในแต่ละวันควรมุ่งเน้นไปที่การตรวจสอบด้วยสายตา + การทดสอบแบบไม่ทำลาย- + การทดสอบอุทกสถิตหลังจาก 24 ชั่วโมงเป็นกระบวนการหลักในการรับรองความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของทุกการเชื่อม
