I. การป้องกันข้อบกพร่องด้านคุณภาพการเชื่อม (เริ่มจากแหล่งที่มา)
1. การป้องกันความพรุน: ควบคุมความบริสุทธิ์ของก๊าซอย่างเคร่งครัด
ใช้ก๊าซอาร์กอนที่มีความบริสุทธิ์มากกว่าหรือเท่ากับ 99.99% ทำให้มั่นใจว่าถังแก๊สปราศจากความชื้นและสิ่งสกปรก
ก่อนการเชื่อม ให้ทำความสะอาดช่องเปิดท่อและพื้นที่ภายในระยะ 20 มม. ทั้งสองด้านอย่างทั่วถึง เพื่อขจัดน้ำมัน สนิม และสี สามารถใช้แอนไฮดรัสแอลกอฮอล์เช็ดได้
ควบคุมความชื้นโดยรอบและหลีกเลี่ยงการทำงานกลางแจ้งเมื่อมีลมแรงหรือฝนตกหนัก ติดตั้งผ้าคลุมกันลมหากจำเป็น
2. หลีกเลี่ยงการหลอมรวม/การเจาะที่ไม่สมบูรณ์: จับคู่พารามิเตอร์กระบวนการอย่างแม่นยำ
ตั้งค่ากระแสและแรงดันที่เหมาะสมตามความหนาของผนัง เช่น
ความหนาของผนัง 3~6 มม.: ปัจจุบัน 120~180A, แรงดันไฟฟ้า 16~20V
ความหนาของผนัง 8~10 มม.: ปัจจุบัน 200~250A, แรงดันไฟฟ้า 22~26V
ออกแบบร่อง V- มาตรฐาน (มุม 30 องศา ~45 องศา ) ควบคุมขอบทื่อที่ 0.5~1.5 มม. และช่องว่างการประกอบที่ 2~4 มม.
3. ลดการตัดส่วนล่างและรอยแตกของปล่อง: ปรับการเคลื่อนที่ของหัวเชื่อมและลอจิกการสิ้นสุดส่วนโค้งให้เหมาะสม
รักษามุมเอียงของหัวเชื่อมไว้ที่ 10 องศา ~15 องศา เคลื่อนที่ด้วยความเร็วสม่ำเสมอ และหลีกเลี่ยงการหยุดชั่วคราวเป็นเวลานานหรือผ่านมุมเร็วเกินไป
เปิดใช้งานฟังก์ชัน "การสิ้นสุดส่วนโค้งและการเติมหลุมอุกกาบาต" ของอุปกรณ์ หรือใช้วิธีเชื่อมหลัง-เพื่อป้องกันไม่ให้เย็นลงอย่างรวดเร็วและการหดตัวของการแตกร้าวของสระหลอมเหลว
4. ป้องกันการดำคล้ำของการเชื่อม: ตรวจสอบความสมบูรณ์ของการป้องกันแก๊ส
ตรวจสอบการเกิดออกซิเดชันและการเปลี่ยนสีของเข็มทังสเตน เปลี่ยนทันที ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอัตราการไหลของอาร์กอนคงที่ที่ 10-15 ลิตร/นาที
เมื่อจำเป็นต้องมีการป้องกันด้านหลังภายในท่อ ให้ปิดผนึกด้วยเทปอุณหภูมิสูง-หรือปลั๊ก โดยเว้นช่องไอเสียไว้เพื่อป้องกันอาร์กอนบริสุทธิ์
ครั้งที่สอง การป้องกันความล้มเหลวของระบบเครื่องกล (เน้นการบำรุงรักษารายวัน)
1. ป้องกันการเบี่ยงเบนของหัวเชื่อม: ปรับเทียบระบบกำหนดตำแหน่งเป็นประจำ
ตรวจสอบความตรงของรางนำและระยะห่างระหว่างตัวเลื่อนทุกสัปดาห์ ใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์เพื่อปรับเทียบเส้นกึ่งกลางของหัวเชื่อม
ตรวจสอบผลป้อนกลับของตัวเข้ารหัสเซอร์โวมอเตอร์ทุกเดือนเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นเรื่องปกติ และป้องกันการเบี่ยงเบนของแทร็กเนื่องจากการสูญเสียขั้นตอน
2. หลีกเลี่ยงการป้อนลวดที่ไม่ดี: บำรุงรักษากลไกการป้อนลวดให้เป็นมาตรฐาน
รัศมีการโค้งงอของท่อป้อนสายไฟต้องไม่น้อยกว่า 150 มม. เพื่อป้องกันความเสียหายต่อสายเคเบิลภายใน
ทำความสะอาดร่องล้อป้อนลวดเป็นประจำ เปลี่ยนหัวฉีดสัมผัสและลูกกลิ้งดันที่สึกหรอเพื่อให้แน่ใจว่าการป้อนลวดราบรื่นและไม่มีสิ่งกีดขวาง
III. การป้องกันข้อผิดพลาดของระบบไฟฟ้าและระบบควบคุม (เสริมสร้างความปลอดภัย)
1. การป้องกันข้อผิดพลาด "ไม่มีไฟฟ้าแรงสูง": การตรวจสอบฉนวนและจุดเชื่อมต่อ
ก่อนสตาร์ทเครื่องแต่ละครั้ง ให้ตรวจสอบสภาพฉนวนของด้านทุติยภูมิของหม้อแปลงเอาท์พุตของเครื่องเชื่อมความถี่สูง- โดยสังเกตสัญญาณของการเกิดคาร์บอนหรือการอาร์ก
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขั้วต่อสายไฟทั้งหมดปลอดภัยและปราศจากการเกิดออกซิเดชัน โดยมุ่งเน้นที่การตรวจสอบความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นระหว่างขดลวดปฐมภูมิและขดลวดทุติยภูมิ
2. การป้องกันความผิดพลาดในการควบคุม: เสริมการป้องกัน-การรบกวนและการจัดการพลังงาน
ติดตั้งตัวควบคุมแรงดันไฟฟ้าและตัวกรองเพื่อป้องกันความผันผวนของแรงดันไฟฟ้าไม่ให้ส่งผลต่อการทำงานของ PLC
สำรองข้อมูลพารามิเตอร์โปรแกรมการเชื่อมอย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกันการสูญเสียโดยไม่ตั้งใจ
