วิธีแก้ปัญหาความแข็งแรงในการเชื่อมไม่เพียงพอในเครื่องเชื่อมท่ออัตโนมัติ?

1. การปรับพารามิเตอร์การเชื่อม
1. กระแสและแรงดัน
การตรวจสอบและสอบเทียบ: ขั้นแรก ให้ใช้อุปกรณ์ตรวจสอบพารามิเตอร์การเชื่อม (ถ้ามี) หรือมัลติมิเตอร์เพื่อตรวจสอบว่ากระแสไฟฟ้าและแรงดันไฟฟ้าของการเชื่อมเอาท์พุตจริงสอดคล้องกับค่าที่ตั้งไว้หรือไม่ หากพบว่าค่าจริงเบี่ยงเบนไปจากค่าที่ตั้งไว้อย่างมาก อาจเกิดปัญหากับแหล่งจ่ายไฟในการเชื่อม และต้องมีการสอบเทียบหรือซ่อมแซมแหล่งจ่ายไฟในการเชื่อม
การปรับเปลี่ยนตามสมควร: ในกรณีที่ความแข็งแรงในการเชื่อมไม่เพียงพอ ให้เพิ่มกระแสและแรงดันไฟฟ้าในการเชื่อมอย่างเหมาะสม (ภายในช่วงที่วัสดุอนุญาต) การเพิ่มกระแสสามารถเพิ่มความร้อนในการเชื่อม ทำให้โลหะเชื่อมและวัสดุหลักฟิวส์ดีขึ้น เพิ่มการเจาะทะลุของรอยเชื่อม และปรับปรุงความแข็งแรง อย่างไรก็ตาม ควรระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหา เช่น กระแสไฟฟ้าและแรงดันไฟฟ้ามากเกินไป ทำให้เกิดรอยไหม้และการกระเด็นมากเกินไป พารามิเตอร์กระแสและแรงดันไฟฟ้าที่เหมาะสมสามารถกำหนดได้โดยการทดลองเชื่อม และแอมพลิจูดของการปรับแต่ละครั้งไม่ควรใหญ่เกินไป ตัวอย่างเช่น กระแสสามารถเพิ่มขึ้นได้ 5-10A ในแต่ละครั้งสำหรับการทดสอบ
2. ความเร็วในการเชื่อม
การตรวจจับความเร็ว: กำหนดความเร็วการเชื่อมจริงโดยสังเกตกระบวนการเชื่อมหรือใช้เครื่องมือวัดความเร็ว หากความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป โลหะเชื่อมจะไม่สามารถเต็มได้ทันเวลา การเจาะจะตื้น และความแข็งแรงของการเชื่อมจะลดลง
การปรับความเร็ว: ลดความเร็วในการเชื่อมอย่างเหมาะสมเพื่อให้โลหะเชื่อมมีเวลาเพียงพอในการหลอมรวมกับวัสดุหลักเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเจาะทะลุและปริมาณการเติมของรอยเชื่อม เมื่อปรับความเร็วในการเชื่อม ควรพิจารณาประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพการเชื่อมอย่างครอบคลุมเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาเช่นความร้อนสูงเกินไปและการเสียรูปของการเชื่อมมากเกินไปที่เกิดจากความเร็วที่ช้าเกินไป โดยทั่วไป ขอบเขตของการลดความเร็วการเชื่อมสามารถปรับได้ตามสถานการณ์จริงของการเชื่อมและข้อกำหนดของกระบวนการเชื่อม เช่น ลดลง 10% - 20% จากเดิมมิลลิเมตรต่อนาทีสำหรับการทดลองเชื่อม
3. ความเร็วในการป้อนลวด (สำหรับการเชื่อมอิเล็กโทรดสิ้นเปลือง)
การตรวจสอบการป้อนลวด: ตรวจสอบว่าระบบป้อนลวดทำงานอย่างถูกต้องหรือไม่ รวมถึงส่วนประกอบต่างๆ เช่น มอเตอร์ป้อนลวด ล้อป้อนลวด ท่อป้อนลวด และหัวฉีดนำไฟฟ้า ตรวจสอบให้แน่ใจว่าสามารถป้อนลวดเชื่อมได้อย่างราบรื่นและเสถียร และความเร็วในการป้อนลวดสม่ำเสมอ สามารถตรวจสอบได้โดยการสังเกตการป้อนลวดเชื่อมหรือใช้อุปกรณ์ตรวจจับความเร็วการป้อนลวดแบบมืออาชีพ
การเพิ่มประสิทธิภาพความเร็ว: หากความแข็งแรงของการเชื่อมไม่เพียงพอเกิดจากโลหะตัวเติมไม่เพียงพอ ให้เพิ่มความเร็วในการป้อนลวดอย่างเหมาะสม การเพิ่มความเร็วการป้อนลวดจะทำให้มีโลหะเติมมากขึ้นสำหรับการเชื่อม ทำให้รอยเชื่อมเต็มขึ้น และช่วยปรับปรุงความแข็งแรงของรอยเชื่อม แต่ในขณะเดียวกัน ควรให้ความสนใจกับความเร็วการป้อนลวดที่ตรงกันกับกระแสเชื่อม แรงดันไฟฟ้า และความเร็วในการเชื่อม เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น การขาดฟิวชันและรูพรุน
2. การเตรียมการเชื่อม
1. การทำความสะอาดพื้นผิว
ช่วงการทำความสะอาด: ทำความสะอาดน้ำมัน สนิม ตะกรัน ความชื้น และสิ่งสกปรกอื่นๆ ในส่วนเชื่อมอย่างทั่วถึง สิ่งเจือปนเหล่านี้จะเข้าสู่รอยเชื่อมในระหว่างกระบวนการเชื่อม ทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น การรวมตะกรันและรูพรุน ส่งผลให้ความแข็งแรงของรอยเชื่อมลดลง
วิธีทำความสะอาด: สำหรับคราบน้ำมัน สามารถใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ (เช่น อะซิโตน แอลกอฮอล์ ฯลฯ) เช็ดได้ สำหรับสนิมและตะกรัน การบดด้วยเครื่องจักร (เช่น กระดาษทราย ล้อเจียร ฯลฯ) สามารถใช้การดองด้วยสารเคมีหรือการพ่นทรายเพื่อการบำบัดได้ ก่อนการเชื่อม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของการเชื่อมมีความแวววาวของโลหะ เพื่อให้แน่ใจว่าการเชื่อมและวัสดุหลักจะหลอมละลายได้ดี
2. การออกแบบและการประมวลผลร่อง
การเลือกรูปแบบร่อง: ตามความหนา วัสดุ และข้อกำหนดในการเชื่อมของท่อ ให้เลือกรูปแบบร่องที่เหมาะสม เช่น ประเภท V, ประเภท U, ประเภท V คู่ ฯลฯ รูปแบบร่องที่เหมาะสมสามารถเพิ่มพื้นที่ฟิวชั่นของ ​​การเชื่อมและปรับปรุงความแข็งแรงของการเชื่อม ตัวอย่างเช่น สำหรับท่อที่หนากว่า ร่องรูปตัว U สามารถรับพื้นที่ฟิวชั่นที่ใหญ่กว่าและคุณภาพของรากเชื่อมได้ดีกว่าร่องรูปตัว V
การควบคุมขนาดร่อง: ประมวลผลพารามิเตอร์อย่างแม่นยำ เช่น มุมร่อง ขนาดขอบทื่อ และช่องว่างราก มุมร่องที่เล็กเกินไปจะส่งผลให้การเชื่อมหลอมละลายได้ไม่ดี และช่องว่างของรูตที่ใหญ่เกินไปอาจทำให้โลหะตัวเติมเชื่อมมากเกินไป ซึ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อบกพร่องในการเชื่อม หลังจากดำเนินการร่องแล้ว จำเป็นต้องตรวจสอบและวัดเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดร่องตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการเชื่อม
ที่สาม การตรวจสอบวัสดุเชื่อม
1. คุณภาพลวดเชื่อม
การตรวจสอบคุณภาพ: ตรวจสอบว่าวัสดุของลวดเชื่อมตรงกับการเชื่อมหรือไม่ รวมถึงองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของลวดเชื่อม การใช้ลวดเชื่อมที่ไม่ตรงตามข้อกำหนดจะส่งผลให้กำลังเชื่อมไม่ตรงตามมาตรฐาน ในเวลาเดียวกันให้ตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวของลวดเชื่อมซึ่งควรไม่มีข้อบกพร่อง เช่น คราบน้ำมัน สนิม ออกซิเดชัน ฯลฯ และเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดเชื่อมควรเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนด
การเปลี่ยนลวดเชื่อม: หากพบปัญหาเกี่ยวกับคุณภาพของลวดเชื่อม เช่น วัสดุที่ไม่สอดคล้องกันและข้อบกพร่องที่ชัดเจน ควรเปลี่ยนลวดเชื่อมที่ผ่านการรับรองทันเวลา หลังจากเปลี่ยนลวดเชื่อมแล้ว อาจจำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์การเชื่อมใหม่เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการเชื่อม
2. แก๊สชีลด์ (ถ้าเป็นงานเชื่อมแก๊สชีลด์)
การตรวจสอบความบริสุทธิ์ของก๊าซ: ใช้เครื่องวิเคราะห์ก๊าซและอุปกรณ์อื่นๆ เพื่อตรวจสอบความบริสุทธิ์ของก๊าซป้องกัน หากความบริสุทธิ์ของก๊าซป้องกันไม่เพียงพอ เช่น มีออกซิเจน ไอน้ำ และสิ่งสกปรกอื่น ๆ มากเกินไป จะทำให้โลหะเชื่อมออกซิไดซ์ ทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น รูพรุน และลดความแข็งแรงของการเชื่อม
การปรับการไหลของแก๊ส: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการไหลของแก๊สที่ป้องกันมีความเหมาะสม หากการไหลน้อยเกินไป ก็ไม่สามารถป้องกันสระหลอมเหลวได้อย่างมีประสิทธิภาพ และรอยเชื่อมจะเสี่ยงต่อการบุกรุกของอากาศและทำให้เกิดรูพรุน หากการไหลมีขนาดใหญ่เกินไปอาจทำให้เกิดความปั่นป่วนและอากาศจะถูกดึงเข้าไปในสระหลอมเหลวซึ่งจะส่งผลต่อคุณภาพของการเชื่อมด้วย ตามความต้องการของกระบวนการเชื่อมและสถานการณ์การเชื่อมจริง ให้ปรับการไหลของก๊าซป้องกัน โดยทั่วไปสามารถปรับได้ภายในช่วง 10-20ลิตร/นาที และสามารถกำหนดการไหลที่เหมาะสมที่สุดได้โดยการทดลองเชื่อม
IV. การตรวจสอบและบำรุงรักษาอุปกรณ์
1. หัวเชื่อมและหัวฉีดนำไฟฟ้า
ตรวจสอบความแม่นยำของหัวเชื่อม: ตรวจสอบความแม่นยำในการหมุนและความแม่นยำในการเคลื่อนที่ตามแนวแกนของหัวเชื่อม หากการเคลื่อนที่ของหัวเชื่อมไม่ถูกต้อง จะทำให้เกิดรอยเชื่อมที่ไม่ดีและส่งผลต่อความแข็งแรงของการเชื่อม ตรวจสอบและบำรุงรักษาชิ้นส่วนกลไกของหัวเชื่อม เช่น การทำความสะอาดและหล่อลื่นรางนำและชิ้นส่วนที่หมุน การขันสกรูที่หลวม เป็นต้น
เปลี่ยนหัวฉีดนำไฟฟ้า: หัวฉีดนำไฟฟ้าเป็นส่วนประกอบสำคัญที่ส่งผลต่อการส่งกระแสเชื่อม หากหัวฉีดนำไฟฟ้าสึกหรออย่างรุนแรง มันจะเพิ่มความต้านทาน ทำให้เกิดกระแสการเชื่อมที่ไม่เสถียร และส่งผลต่อคุณภาพของการเชื่อมฟิวชัน ตรวจสอบการสึกหรอของหัวฉีดนำไฟฟ้าอย่างสม่ำเสมอ เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของหัวฉีดนำไฟฟ้าสึกหรอเกินขีดจำกัดที่กำหนด (เช่น 1.2-1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในเดิม) หรืออุดตัน ควรเปลี่ยนใหม่ให้ทันเวลา
2. การบำรุงรักษาประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์
การตรวจสอบระบบไฟฟ้า: ดำเนินการตรวจสอบระบบไฟฟ้าของเครื่องเชื่อมท่ออัตโนมัติอย่างครอบคลุม รวมถึงแหล่งจ่ายไฟในการเชื่อม ตัวควบคุม เซ็นเซอร์ และส่วนประกอบอื่น ๆ ตรวจสอบว่าส่วนประกอบไฟฟ้าได้รับความเสียหาย ร้อนเกินไป การสัมผัสไม่ดี ฯลฯ หรือไม่ เพื่อให้มั่นใจว่าระบบไฟฟ้าสามารถจ่ายพลังงานและสัญญาณควบคุมที่จำเป็นสำหรับการเชื่อมได้อย่างเสถียร หากพบปัญหาทางไฟฟ้า ให้ซ่อมแซมหรือเปลี่ยนชิ้นส่วนให้ทันเวลา
การบำรุงรักษาระบบส่งกำลังทางกล: ตรวจสอบระบบส่งกำลังทางกลของอุปกรณ์ เช่น มอเตอร์ ตัวลดขนาด สกรู โซ่ และส่วนประกอบอื่น ๆ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าส่วนประกอบทางกลสามารถทำงานได้อย่างราบรื่นและแม่นยำเพื่อให้กำลังและความแม่นยำที่เชื่อถือได้สำหรับการเคลื่อนตัวของหัวเชื่อม หล่อลื่น ขันให้แน่น และตรวจสอบส่วนประกอบของระบบส่งกำลังทางกลเป็นประจำ เพื่อกำจัดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ทันเวลา